Металізація - надійний захист поверхонь різних виробів

Під металізацією розуміють процес нанесення спеціального шару металу на металеві, бетонні, скляні та пластмасові поверхні для надання їм високої жаро-, зносо- і корозійної стійкості, а також підвищення декоративних якостей виробів.

 

Дифузійне насичення сталевих поверхонь - яким воно буває?
Дифузійна металізація - це метод насичення виробів із сталей алюмінієм (алитирование, алюминирование), цинком (цинкування), бором (борирование), хромом (хромування) або кремнієм (силицирование). Таке нанесення підвищує механічні якості матеріалів, з яких виготовлені оброблювані деталі - зокрема, упрочняет їх. Також описувана методика підходить для відновлення деталей металізацією.

 

 

Дифузійна металізація може бути:
• рідкої - виріб занурюється в розплав металу;
• твердої - використовується феросплав, що містить хлористий амоній;
• газової - виконується в газових атмосферах, в яких присутні галогенні комбінації диффундирующего компонента.

 

Дифузійна металізація надає деталям з вуглецевої сталі високу жаростійкість (для цих цілей застосовується силицирование або алюминирование (алитирование)), стійкість до абразивного зносу і підвищений показник твердості. Вироби після алітірованія стали стають більш якісними, їх можна експлуатувати в середовищах, де завжди є підвищена температура (аж до 1100 ° С).
Дифузійна металізація має кілька недоліків:
• мала швидкість дифузії (алитирование, силицирование - це досить тривала процедура);
• тонкі шари, які за своїми захисними властивостями в кілька сотень разів менш ефективні, ніж покриття, одержувані, наприклад, при цементації сталі.

 

Ці недоліки суттєво обмежують застосування дифузійної технології на промпідприємствах.
Алюмінування і силицирование - інформація про методики
Алюмінування (воно ж алитирование) проводиться в тих випадках, коли деталям і механізмам машин потрібно надати високі антикорозійні властивості при підвищених (до 900 ° С) температурах. Найчастіше таке напилення використовується для зміцнення конструкцій з жароміцних сталей і аустенітних сплавів з малим вмістом вуглецю.

 

Алітування вважається незамінною методикою при виготовленні обладнання для крекінгу газу і нафти, компонентів газових турбін і двигунів автотранспортних засобів, пічної арматури, елементів паронагревательной апаратури. Алюмінування нерідко виконується замість гарячого цинкування деталей трубних виробів, дроту, сталевих листів, а також у будівельній галузі.
Технологія методу порівняно проста. Алітування здійснюється в сумішах порошкоподібного виду, що складаються з ферроалюмінія, алюмінію і його окислів. Напилення триває близько восьми годин, ведеться при температурі близько 1000 ° С. За таких умов алюминирование дозволяє отримувати на поверхні металевих виробів захисний шар товщиною близько половини міліметра (дійсно якісне напилення з чудовим захисним потенціалом).

 

Крім того, алитирование (алюминирование) іноді проводиться наступними способами:
• нанесенням на вироби шару спеціальної алюмінієвої фарби з їх подальшим відпалом (дифузійним) в захисному середовищі;
• нанесенням порошку, що містить алюміній, з обов'язковим відпалом деталі після обробки ізоляційної обмазкой;
• зануренням заготовки в розплав (рідке алитирование) при температурі близько 750 ° С.

 

Алюмінування невеликих геометричних розмірів деталей і друкованих плат зазвичай виконують за допомогою газотермічного напилення.
Силицирование здійснюється в рідких або газоподібних середовищах. При цьому дозволяється застосовувати і безелектролізний, і класичний електролізний спосіб обробки виробів. Силицирование забезпечує конструкціям, що функціонує в різних кислотах або у солоній воді, унікальну стійкість проти корозії. Сучасна технологія напилення металу кремнієм дозволяє отримувати обладнання та пристрої для нафтової, паперової та хімічної промисловості з високотвердих шарами товщиною до 1000 мікрометрів.

 

 

Особливості електродугової обробки сталевих поверхонь
Електродугова металлизация - нанесення захисного покриття за допомогою розплавлення електродугою дротяних електродів і подальшого розпилення (в стислій струмені повітря) металу, що виконує роль протектора. В результаті подібного процесу (потрібне спеціальне обладнання) на поверхню сталевих виробів наносяться дрібні частинки, які формують покриття суцільного типу.

 

Електродугова металлизация характеризується рядом достоїнств:
• велика (до 15 мм) товщина одержуваного захисного шару;
• недороге обладнання і порівняно проста технологія процесу;
• можливість впровадження у виробництво спеціальних ліній, що автоматизують проведення операції;
• відмінна продуктивність.

 

Крім того, електродугова металізація гарантує раціональний витрата розпилюються металів, малі витрати (енергетичні) на отримання покриття з заданими параметрами, високу продуктивність. Та й устаткування для неї відрізняється підвищеною надійністю.
Не позбавлена ​​електродугова металізація і недоліків. По-перше, її технологія не завжди забезпечує хорошу міцність зчеплення сталевої основи з наносимим покриттям. По-друге, виконувати дане напилення не рекомендується для обробки виробів, що працюють в корозійних середовищах.

 

 Інші способи металізації сталевих деталей - вакуумне й плазмове напилення
Широке поширення отримала вакуумна металізація та напилення конструкцій зі скла, металу, кераміки, пластмас і пластику. Її використовують для поліпшення декоративних характеристик:
• зварних конструкцій;
• решіток, світильників, елементів екстер'єру та інтер'єру;
• різною за призначенням фурнітури;
• сувенірів;
• аксесуарів транспортних засобів.

 

Щоб якісно виконати подібне напилення, потрібні спеціальні пристрої і дороге обладнання - магнетронні системи, дугові та іонні джерела. Вакуумна металізація підходить для захисту скляних, металевих, пластикових і керамічних виробів. Для процесу необхідно особливу обладнання, тому виконати його в домашніх умовах неможливо.
Ще одна складна методика захисту поверхні - плазмова металізація. Вона також вимагає застосування спеціального устаткування, що дозволяє отримувати іонізований газ (технічну плазму). Такий вид обробки роблять за допомогою порошкових матеріалів, додатково використовують металеві прутки і дріт.

 

Кілька слів про металізації друкованих плат
Надійність експлуатації друкованих плат безпосередньо залежить від того, наскільки якісно виконана металлизация крізних отворів в них. В ході процесу в отворах осідає мідь. Це, по суті, електрохімічна обробка друкованих плат, яка не викликає особливих складнощів у досвідчених людей.

 

 

Метод металізації наскрізних отворів в друкованих платах складається з двох етапів:
• спочатку відбувається активація міді за рахунок катализирующего впливу паладію, що входить до складу суміші для обробки друкованих плат;
• потім на центрах активації починається процес відновлення міді.

 

В результаті цієї двухстадийной операції в отворах друкованих плат створюється суцільне проводить покриття. При наявності спецобладнання і деяких умінь нескладно виконати металлизацию отворів в домашніх умовах.

 

Автор статті Сенченко Ігор Олександрович

Початок Школа ремонту
Главная Страница Контактная Информация Поиск по сайту Контактная Информация Поиск по сайту