З кожним років в будівельній сфері з'являється все більше нових продуктів і матеріалів, які або приживаються в роботі, або так і залишаються трохи дивовижними новинкам, чого ніяк не можна сказати про силікатному камені. Виробництво силікатної цегли залишається затребуваним постійно.

Свого часу, поява силікатної цегли було зустрінуте повністю з позитивними емоціями, а його технічні та фізичні характеристики швидко завоювали популярність серед будівельників.
Є у цього виду матеріалу і свої мінуси, і про них ми теж обов'язково скажемо, але зараз давайте поговоримо про технології виробництва, про склад і про області застосування цього матеріалу.

склад
Перш ніж починати виробництво, нам необхідно розуміти, з чого складається цей матеріал, розберемо його на компоненти:
• Кварцовий пісок.
• Вода.
• Вапно.

Чи не правда несподівано?! Але, дійсно, коли ми так часто говоримо про екологічність силікатної матеріалу, ми маємо на увазі саме те, що в його складі тільки природні компоненти.
Звичайно, є ще й пігмент, який надає цеглі певний колір, але він на якість каменю вже не робить впливу.

області застосування
Ми до цього питання будемо повертатися постійно при описі процесу виготовлення, але зараз позначимо основні сфери:
• Цивільне та промислове будівництво. Тобто, і подвійний силікатна цегла М 150, і будь-який інший тип цегли застосовується в усіх без винятку областях будівництва.
• Морозостійкість дозволяє будувати з нього несучі стіни і перегородки в складних кліматичних умовах.
• Міцність, дозволяє зводити з нього несучі конструкції і колони.
• Звукоізоляційні особливості прекрасно підводять нас до міжкімнатних перегородках.

плюси
Тепер пройдемося по основних плюсів цегли:
• Міцність. Ідеальне будівельне засіб для несучих конструкцій. До речі, можна порівняти цегла за показаннями міцності з природним каменем!
• Морозостійкість.
• Звукоізоляція та шумоглащеніе.

• Низька теплопровідність. Це означає, що матеріал довго нагрівається, але і дуже довго остигає, так що утеплені будівлі, побудовані з силікатних цеглин, будуть завжди в комфортних температурних умови.
• Екологічність. Як ми вже говорили, природні компоненти в матеріалі залишаються незмінними.

мінуси
Як і обіцяли, що не будемо приховувати і мінусів цегли, враховуючи, що вони дійсно є:
• Низька вогнетривкість. Цегла природно не горить, але й використовувати його для кладки печей або інших споруд з високою температурою не можна.
• Висока влагопоглощаемость. Як результат, ми не можемо використовувати його в зведенні фундаментів, цоколів, і взагалі конструкцій, які часто піддаються впливу води.

Технічні характеристики
Дійсно якісний матеріал визначається за технічними характеристиками. Є основні моменти, які стандартні для перевірки якості будь-якого виробу:
• Межа міцності. Цей показник характеризує міцність цегли, і вони не може бути нижче, ніж 120 Мпа. Характеристика зустрічається нами в маркуванні, наприклад будівельну цеглу М 100-150-200. Все це показники міцності. Чи варто говорити, наскільки цей параметр важливий при розрахунках будівництва?!

• Середня щільність. Розраховується цей показник так, щоб він не був нижче, ніж 1300 кг / м.
• Морозостійкість. Визначається кількість циклів заморозки та розморожування, протягом яких цеглинка не піддається деформації і руйнування.
• По вогнетривкості, цегла можна використовувати, якщо температура не перевищуватиме 550 ° C. До цього рівня він гарантовано витримує вплив вогню.

виробництво
Основні показники ми розглянули, тепер перейдемо безпосередньо до виробництва, до того ж воно представлено декількома етапами, і в кожному є свої нюанси.

підготовка суміші
В основі всього процесу закладений автоклавний синтез. Для виробництва однієї штуки матеріалу необхідно:
• Дев'ять частин просіяного кварцового піску.
• Одна частка спеціальної повітряної вапна.
• Добавки.

Всі компоненти змішуються, і починається процес пресування сухим методом. Це дозволяє надати нашому виробу потрібну форму.
Далі включається автоклавної обробки. Що це таке? Це водяний пар, звичайний пар, який подається при температурі 170-200 ° C, та ще й під тиском в 8-12 атмосфер. При такій обробці суміш і перетворюється в усьому нам відомий силікатна цегла.
Важливо. Процес придбання каменем колірного відтінку формується саме в момент змішування компонентів суміші. Додається необхідний пігмент, який і забарвлює цегла в потрібний нам колір.

Тепер пройдемося по процесу більш докладно і зупинимося на кожному з етапів.

силікатна маса
Виробництво як таке починається, як і будь-який виробничий процес, з підготовчих робіт, і тут це обробка всіх компонентів майбутнього виробу, тобто, робота з сировиною.
Насамперед проводиться необхідна дозування компонентів, які увійдуть в сировині. Це буде наша силікатна маса з точними пропорціями.

На кожному окремому підприємстві, заводі з виробництва, відсоток вмісту вапна розраховується окремо. Це залежить від складу і якості вапняного сировини. Але в цілому, це - 6 - 8 %
Крім того, на процентний вміст вапна впливає її час випалу. Якщо це свіжовипаленому матеріал, то відсоток буде близький до 6, а якщо термін зберігання вапна досить великий, і вона містить у своїй масі велику кількість різноманітних домішок, то процентне співвідношення виростає до 7-8 %.

Перед тим, як вапно додається в основну силікатну суміш вона проходить своєрідний контроль активності, причому контрольні заміри проводяться ще кілька разів за час підготовчих робіт.
Про піску багато говорити не доводиться, просто скажемо, що його частка визначається простою зважуванням на бункерних вагах.
Для того щоб у нас вийшла суміш, нам необхідно додати води. Саме вода є останнім компонентом, який завершує процес гасіння вапна.

З нею вся суміш перетворюється в пластичну масу, з якою тепер можна робити форми. Крім цього, вода відповідає за вірне розподіл і протягом хімічних реакцій в структурі силікатної цеглинки при процесі запарювання.
Як і всі інші компоненти суміші, вода повинна бути чітко дозована. Щоб визначити дозування необхідну для цегли, проводитися завмер вологості кварцового піску. Це дослідження проводитися в лабораторії, і від нього залежить нормування води.

Вся вода, яка надходить в суміш, розподіляється наступним чином:
• 2,5 % необхідно для гасіння вапна в силікатній масі.
• 3,5 % іде на випаровування, яке має місце при гасінні вапна.
• 7 % іде на додання необхідної вологості масі.

Як бачимо і ціна цегли від того настільки приваблива, що матеріалом виступають прості і легкодоступні природні компоненти.
Якість силікатної цегли, це невпинна робота над його кращими властивостями, ретельний заміс і зволоження маси всіх його компонентів.
Як тільки суміш готова, вона по похилій площині подається на конвеєр, після чого розподіляється по силосах реактора.
Тут, в реакторі все ще триває гасіння вапна, заодно вона обволікається крупинками кварцового піску. Все це призводить до усереднення всієї маси.

Вапно в момент гасіння виділяє деяку кількість тепла, яке використовується для пресування сирцю, тобто процес виробництва намагається залучити всі компоненти і річках в роботу.

Формування силікатної цегли
Отже, як тільки суміш визнається придатною для початку формування, вона подається в приймальний бункер преса. Звідси починається розподіл маси по дозованим частинам, з яких у пресі формуються сирці.
Саме тут закладається майбутня форма силікатної цегли, чи буде він полнотелим або пустотним.

Автоматичне виробництво дає можливість випускати кілька типів цегли:
• Повнотіла.
• Пустотний.
• Пазогребніевий.

Крім того є можливість для декількох габаритів, і це стосується в першу чергу висоти. Стандартний розмір - 65 мм і крім нього, ще виробляється матеріал з висотою 88 і 138 мм.
Важливо відзначити, що при виробництві велика увага приділяється тиску, при якому відбувається формування цеглинки. Саме від цього показника залежить міцність виробу, та маркування, яку воно отримує при виході в продаж.
Природно, що чим сильніше тиск, тим менше пустот залишається в суміші, виключаються повітряні бульбашки, в структурі менше отворів, і зв'язок всіх компонентів набагато міцніша.

Найбільш якісний варіант міцного вироби передбачає повну відсутність повітря і вологи у формуванні зв'язку структури. Тільки така схема виробництва силікатної цегли призводить до міцного і щільному виробу, яке здатне витримувати величезні ваги.
При формуванні вироби величезне значення набуває синхронне вплив тиск на масу. Якщо сила тиску буде різкою і досить високою, то замість того, щоб отримати готову структуру цегли, з міцними і щільними зв'язками, відбувається руйнування силікатної маси.

Тому виробництво силікатної матеріалу припускає збільшення тиску поступово, без різких коливань. За показниками це в районі 150 кілограм на один кубічний сантиметр.
Далі переходимо поступово до завершення всього процесу. Як тільки виходить готовий сирець, він виймається з конвеєра преса. Все відбувається автоматично спеціальними механізмами.

Сирець, за спеціально заданим режимом, укладається в автоклавні вагонетки.

Автоклавная обробка
Як ми вже згадали, автоклавної обробки - це процес тепло- вологого впливу на сирець. Всі автоклавні вагонетки. З підготовленим сирцем, надходять в автоклав автоматично.
Кількість одночасного заходу вагонеток регламентується розмірами автоклава. Це, втім, до самого процесу відношення не має, не надаючи вплив на якість продукції.

Процес виглядає наступним чином:
• Кришка автоклава щільно закривається, причому герметизація обов'язкове.
• Наступні два з половиною години в автоклаві поступово збільшується тиск водяної пари. Значення тиску зупиняють на позначці в 0,8 +1,2 Мпа.
• Температура піднімається до +190 ° С.
• По закінченню 2,5 годин, починається наступний процес постійного тиску.
• Протягом 7:00 матеріал піддається тиску водяної пари 1.3 Мпа.
• Температура залишається на рівні 188 ° С.

Далі тиск в автоклаві поступово знижують, виводячи його на рівень атмосферного тиску. Зниження займає півтори години.
Загальний час виробництва виходить 12 годин. І як видно, з технічного боку, інструкція з виробництва досить проста.
Готовий матеріал упаковують і розвозять. Далі з ним уже можна робити все, що потрібно в будівництві.

висновок
Сфери застосування цегли, як ми вже позначили, досить широкі, і найголовніше, що ми можемо працювати з ним і самостійно.
Простота в роботі дозволяє своїми руками будувати стіни і перегородки, причому зводити їх практично цілий рік.
Простота виробництва і ціна знову приводять нас до констатації того факту, що це ідеальний матеріал для більшості будівельних робіт, принаймні в малоповерховому будівництві зрівнятися за полярності з силікатною цеглою мало кому вдається.

висновок
Як ми вже побачили, виробництво силікатної цегли - це процес, заснований на зв'язці природних компонентів під тиском. Тобто, нічого шкідливого і хімічно небезпечного немає, а значить, це дійсно повністю натуральний будівельної матеріал. У представленому відео в цій статті ви знайдете додаткову інформацію з даної теми.