Проплавлення металу товщиною 5 мм і більше досить важке завдання при використанні ручного дугового зварювання. Отримання якісного шва в цих умовах важко навіть для досвідчених зварювальників. З цієї причини ГОСТами та іншими керівними документами пропонується формувати відповідним чином кромки заготовок. Оброблення кромок під зварювання робиться при виконанні практично всіх кутових і стикових з'єднань.

обов'язкова підготовка
Єдиною завданням оброблення крайок є бажання отримати якісний надійний шов. Оброблення проводять так, щоб електрод легко міг дістати до нижніх шарів і проварити виріб по всій товщині.

Підготовка кромок перед зварюванням проводиться в будь-якому випадку. Вона може бути:
• без розбирання;
• з відбортовкою;
• з обробленням.

Обов'язковий попередній етап полягає в очищенні торцевої і прилеглої області від всіляких механічних і жирових забруднень, оксидних плівок, іржі на відстань не менше 20 мм відповідно до ГОСТ. Зачистка стиків під зварювання може здійснюватися вручну з використанням наждачки, щітки з металевою щетиною, напилка, шліфувальної машинки або із застосуванням хімічних реагентів.

Після того як деталі зібрані в вузол, який належить варити, і зафіксовані, правильно обробити кромки вже не вийде.
Підготовку стиків рекомендується робити при товщині стінок деталей, що зварюються 5 мм і більше. Одностороння отбортовка виконується при зварюванні стикових і кутових з'єднань. Двостороння отбортовка проводиться при стиковому зварюванні. В цілому оброблення полягає в доданні крайках певної форми, в результаті чого вони стають тоншими.

скоси
Стики з обробленням кромок бувають з одностороннім скосом однієї або двох кромок і з двостороннім скосом одного або двох стиків. Скоси можуть бути прямолінійними або криволінійними, з притуплюванням або без нього.

При односторонньому зварюванні оброблення стиків роблять у вигляді букви V або U. При зварюванні з обох сторін реалізується K або X-образні оброблення. Оброблення для одностороннього зварювання більш трудомістка, ніж при зварюванні з двох сторін.

Вибір скосів кромок під зварювання визначається конструкцією виробів, що зварюються, товщиною металу і діаметром електрода. Форму оброблення визначає кут і форма скоса, а також висота притуплення.
Притуплюванням називають нескошену частина стику. Воно потрібне для правильного утворення зварного шва і запобігання прожога. Притуплення буває товщиною від 1 до 3 мм. Іноді обходяться зовсім без нього. Тоді передбачаються спеціальні заходи запобігають пропал зварного шва. Зварювання виробляють на підкладці, основі з флюсу або використовують замкове з'єднання.
При використанні ручної зварки підготовку кромок у металу товщиною менше 5 мм не роблять. Якщо більш товсте, то зазвичай використовують односторонню симетричну оброблення з кутом в 60 ° -80 ° і притуплюванням 1-3 мм.

Для з'єднань в стик з К-, V-, і Х-образної обробленням кромки, сукупний кут скоса дорівнює 45 ° -55 °, а при зварюванні з підкладкою - 10 ° -12 °. Ці параметри впливають на властивості шва і прямо визначають його характеристики.

методи різання
Оброблення кромки полягає в тому, що з торця деталі знімають частину метали під кутом. Кут визначають між площиною торця і утворився скоса. Оброблення можна провести механічним способом і термічним. Згодом, в залежності від якості одержаної поверхні, проводиться механізована або ручна доробка.

Механізована доопрацювання здійснюється на розточувальному обладнанні для тіл обертання. Для прямолінійних поверхонь використовуються фрезерні верстати або пневматичні шліфувальні машини. Якщо спеціального обладнання немає, то поверхня під зварювання можна доопрацювати вручну за допомогою зубила і напилка.
Термічні методи оброблення крайок - це газова (за допомогою кисню), плазмова і лазерна різка. При терморізання можна отримати К, V-, і Х-подібні скоси крайок. До механічних методів належать фрезерування, стругання, різання абразивом і довбальні пристроями.

Особливості методів різання
При газовій кисневого різання легованих сталей вільний вуглець утворює карбіди, видалити які дуже важко. Тому підготовку таких сплавів, як хромована нержавіюча сталь, наприклад, проводять іншими способами. Газову оброблення крайок застосовують в основному до вуглецевої сталі.
Якість термічного різання, проведеної вручну, майже завжди залишає бажати кращого, тому потрібно додатково обробляти зріз абразивом. До того ж змінюється склад і властивості верхнього шару, що призводить до деформації виробів.

Плазмова різка дозволяє отримати якісний зріз практично будь-яких металів. У ролі плазмообразующего газу застосовують повітря. Переносні пристрої терморізання оснащуються газовими та плазмовими пальниками. При установці трьох пальників можна робити скоси крайок К-подібної форми. 

При машинної термічному різанні, якість крайок виходить високим, і задовольняє вимогам ГОСТів. Лазерна обробка кромок використовується, коли її нема чим замінити, коштує вона дуже дорого.
Механічна різка забезпечує отримання якісних скосів країв. До переваг відноситься створення скосів складної форми. Але є і суттєві недоліки, серед яких невисока продуктивність і труднощі формування кромок на великих заготовках. При формуванні двосторонніх скосів механічним методом потрібно кантовка заготовок. Різка стиків абразивами є шкідливим виробництвом і вимагає багато ручної праці. Елементи абразиву викликають тріщини.

Устаткування для механічної обробки
Основні механічні способи підготовки стиків - це фрезерування, стругання, довбання і різання абразивом.
Крайкостругальні верстати використовуються при обробленні стиків прямолінійних заготовок і дозволяють отримувати будь-які види оброблення крайок. Крайкофрезерні обладнання може працювати з криволінійними заготовками. Переносні пристрої використовують, щоб готувати стики трубопроводів. Гибочні, кромкогибочні обладнання працює на високій швидкості, але кромки вимагають подальшої доведення.

Для доведення стиків абразивом застосовують шліфувальні машинки. Дана обробка використовується після фрезерування виробів з нержавіючої сталі і алюмінію.
Всі методи оброблення крайок мають свої полюси і мінуси, все залежить від конкретики, виду оброблюваних заготовок, умов роботи і необхідної точності обробки.